料易分解、產品表面有雜色線痕

①口模溫度過高。應降低口模溫度。

②原材料及干混料熱穩定性差。應檢查原材料熱穩定性差的原因及混合質量。

③機頭表面有凹陷或積料。應檢查并清理機頭。

④口模結構不合理。應盡量消除機頭內死角，減少物料在此滯留時間。

線槽表面粗糙，出現節狀、云狀波紋

①物料混合質量差，不均勻。應檢查混料工序，提高質量

②機頭溫度較低。應適當提高機頭溫度。

③外潤滑過量。應降低外潤滑劑用量。

④口模內壁粘有析出物。應清理口模。

⑤口模阻力不夠。應減小濾網、濾板截面，增大擠出量。

①真空度不夠，定型模縫隙堵塞。應提高真空度，清理定型模縫隙。

②牽引太快，擠出量不足。應適當降低牽引速度，提高轉速。

③冷卻定型不夠。檢查冷卻水槽水溫。

04產品表面有析出

①配方組分中有一定量的低分子揮發物，在混合擠出過程中排出效果不好。應盡量少用或不用低分子物質，用高分子物質替代。

②低熔點的潤滑劑與配方中其他組分相容性差。應選用高熔點的潤滑劑或盡量減少潤滑劑的用量。

③擠出口模溫度偏低且與定型口模靠得太近。應適當提高擠出口模溫度。

④定型真空度過大，減小真空度。

①螺桿轉速太快。應降低螺桿轉速。

②料筒溫度偏低。應適當提高機筒溫度。

③物料水分及揮發物含量高。應清理管道，提高排氣真空度。

④原料塑化不好。

①鈦白粉質量不合格。應選用合格的金紅石型鈦白粉。

②群青引發變色。應用進口的經過耐酸處理的群青，以防止硫污染。

③以鉛、鎘為穩定劑的線槽與硫化物接觸而發生硫污染。配方中加入鉛、鎘等金屬離子包覆劑、螯合劑。

④穩定劑質量差，穩定劑用量少。應選用質量好的PVC樹脂和穩定合，穩定劑用量高于下限。

⑤增韌劑建議使用ACR類，耐老化效果遠遠好于CPE。

07產品發脆

①原料塑化不好或者塑化過度，前者可通過添加促進塑化的助劑，后者可降低溫度或者降低生產溫度和擠出速度。

②物料混合質量差，不均勻。應檢查混料工序，提高質量。

③外潤滑過量，可減少其用量。

④鈣粉太多或者鈣粉目數太低，可減少鈣粉用量或者選用目數高或者具有活性的碳酸鈣。

⑤增韌劑添加過少或者質量不好。